Tiêu thụ Ä‘iện bằng 10 lần TP.Hồ Chí Minh
Theo Quy hoạch phát triển cao su đến năm 2020, tổng sản lượng cao su nguyên liệu cá»§a Việt Nam đạt 1,2 triệu tấn/năm. Như váºy, ngành chế biến cao su Ä‘ang có nhiá»u cÆ¡ há»™i phát triển. Vá»›i quy chuẩn suất tiêu thụ tài nguyên do Táºp Ä‘oàn Công nghiệp cao su Ä‘ã ban hành, các doanh nghiệp (DN) sẽ tiêu thụ Ä‘iện từ 100 kWh/tấn sản phẩm đến 220 kWh/tấn (phụ thuá»™c vào nhóm sản phẩm); dầu D.O từ 26-45 lít/tấn (phụ thuá»™c vào nhóm sản phẩm).
Vá»›i tiêu chí trên, đến năm 2020, ngành chế biến cao su nguyên liệu sẽ cần 120- 144 GWh/năm (hÆ¡n 10 lần Ä‘iện TP.HCM tiêu thụ trong năm 2012) và 30.000 – 34.000 tấn dầu D.O/năm. Äể giảm chi phí Ä‘iện năng, hiện nay, nhiá»u nhà máy Ä‘ã có kế hoạch cải thiện hiệu suất năng lượng như: Thá»±c hiện kiểm toán năng lượng, tích hợp hệ thống quản lý và giám sát năng lượng vào hệ thống hiện hữu: QMS (hệ thống quản lý chất lượng); EMS (hệ thống quản lý môi trưá»ng); thay đổi công nghệ sấy (chuyển sang LPG); cải tiến máy nghiá»n… Tuy nhiên, các giải pháp trên chưa Ä‘áp ứng quy chuẩn vá» hiệu quả tiêu thụ năng lượng.
Giai Ä‘oạn 2012 - 2015, Ngân hàng Thế giá»›i và Bá»™ Công Thương phối hợp thá»±c hiện Dá»± án Tiết kiệm năng lượng và sản xuất sạch hÆ¡n vá»›i tổng vốn 4 triệu USD. Hóa chất là má»™t trong những ngành nháºn được há»— trợ từ dá»± án này, trong Ä‘ó có ngành chế biến cao su. Nếu áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng hợp lý, toàn ngành hóa chất có thể tiết kiệm được 40%. |
Nhiá»u giải pháp
Theo các chuyên gia, ngành sản xuất cao su có thể áp dụng nhiá»u giải pháp tiết kiệm năng lượng mang tính khả thi. Cụ thể, giải pháp nâng cấp, cải tiến công nghệ gia công cÆ¡ há»c bao gồm: Thay thế, sá» dụng trục cán có đưá»ng kính 410 mm ở dây chuyá»n má»§ tinh thay cho trục cán 360 mm nhằm tăng cưá»ng momen cá»§a máy cán, giảm tần suất dừng máy trong quá trình cán. Lắp biến tần cho băng tải cốm dây chuyá»n má»§ SVR 3L, giúp quá trình nạp nhiên liệu Ä‘á»u và liên tục ổn định trong quá trình gia công cÆ¡ há»c. Liệu pháp này sẽ làm giảm suất tiêu thụ Ä‘iện 12% (từ 110kWh/tấn xuống 97 kWh/tấn).
Các DN có thể sá» dụng nhiên liệu LPG sạch thay thế dầu D.O cho hệ thống sấy sẽ tiết kiệm 9,4% nhiên liệu ở hệ thống sấy má»§ tinh, tiết kiệm 9,8% chi phí nhiên liệu ở hệ thống sấy má»§ tạp. Giải pháp ứng dụng khí hóa từ nhiên liệu sinh khối (cá»§i vụn, trấu) sản xuất khí gas thay thế dầu D.O sẽ tiết kiệm 25,4% chi phí nhiên liệu ở hệ thống sấy má»§ tinh, hệ thống sấy má»§ tạp tiết kiệm 15,7 % nhiên liệu. Thá»i gian hoàn vốn cho giải pháp này khoảng 1,5 năm.
Giải pháp lắp biến tần Ä‘iá»u khiển cho máy ép kiện sẽ giúp tiết kiệm 10.800 kWh/năm, tương đương vá»›i 8,2 triệu đồng/năm. Chi phí đầu tư 23 triệu đồng cho má»—i máy ép kiện, thá»i gian thu hồi vốn 2,8 năm. Giải pháp lắp biến Ä‘iá»u khiển quạt làm nguá»™i lò sấy: Công suất tiêu thụ cá»§a quạt khi lắp máy biến tần là 2,57kW, tổng Ä‘iện năng tiết kiệm được trong năm là 5.499 kWh/năm, chi phí tiết kiệm hàng năm khi thá»±c hiện giải pháp là 7,4 triệu đồng/năm; chi phí đầu tư thiết bị 10 triệu đồng, thu hồi vốn hÆ¡n 16 tháng. Giải pháp tái sá» dụng nước triệt để từ các mương Ä‘ánh Ä‘ông má»§ và rá»a sÆ¡ bá»™ má»§ sau khi qua máy cán kéo giúp tiết kiệm nước cho khu vá»±c Ä‘ánh Ä‘ông và khu vá»±c hồ bÆ¡m cốm. Giải pháp này giúp tiết kiệm nước, giảm công suất váºn hành cho hệ thống bÆ¡m nước cấp và hệ thống xá» lý nước thải. Tiết kiệm chi phí váºn hành cho hệ thống nước cấp và xá» lý nước…
Mai Thá» (http://www.baocongthuong.com.vn)