Tiêu thụ Ä‘iện bằng 10 lần TP.Hồ Chí Minh

Theo Quy hoạch phát triển cao su đến năm 2020, tổng sản lượng cao su nguyên liệu của Việt Nam đạt 1,2 triệu tấn/năm. NhÆ° vậy, ngành chế biến cao su Ä‘ang có nhiều cÆ¡ há»™i phát triển. Vá»›i quy chuẩn suất tiêu thụ tài nguyên do Tập Ä‘oàn Công nghiệp cao su Ä‘ã ban hành, các doanh nghiệp (DN) sẽ tiêu thụ Ä‘iện từ 100 kWh/tấn sản phẩm đến 220 kWh/tấn (phụ thuá»™c vào nhóm sản phẩm); dầu D.O từ 26-45 lít/tấn (phụ thuá»™c vào nhóm sản phẩm).

Vá»›i tiêu chí trên, đến năm 2020, ngành chế biến cao su nguyên liệu sẽ cần 120- 144 GWh/năm (hÆ¡n 10 lần Ä‘iện TP.HCM tiêu thụ trong năm 2012) và 30.000 – 34.000 tấn dầu D.O/năm. Để giảm chi phí Ä‘iện năng, hiện nay, nhiều nhà máy Ä‘ã có kế hoạch cải thiện hiệu suất năng lượng nhÆ°: Thá»±c hiện kiểm toán năng lượng, tích hợp hệ thống quản lý và giám sát năng lượng vào hệ thống hiện hữu: QMS (hệ thống quản lý chất lượng); EMS (hệ thống quản lý môi trường); thay đổi công nghệ sấy (chuyển sang LPG); cải tiến máy nghiền… Tuy nhiên, các giải pháp trên chÆ°a Ä‘áp ứng quy chuẩn về hiệu quả tiêu thụ năng lượng.

Nhiều giải pháp

Theo các chuyên gia, ngành sản xuất cao su có thể áp dụng nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng mang tính khả thi. Cụ thể, giải pháp nâng cấp, cải tiến công nghệ gia công cÆ¡ học bao gồm: Thay thế, sá»­ dụng trục cán có đường kính 410 mm ở dây chuyền mủ tinh thay cho trục cán 360 mm nhằm tăng cường momen của máy cán, giảm tần suất dừng máy trong quá trình cán. Lắp biến tần cho băng tải cốm dây chuyền mủ SVR 3L, giúp quá trình nạp nhiên liệu đều và liên tục ổn định trong quá trình gia công cÆ¡ học. Liệu pháp này sẽ làm giảm suất tiêu thụ Ä‘iện 12% (từ 110kWh/tấn xuống  97 kWh/tấn).

Các DN có thể sá»­ dụng nhiên liệu LPG sạch thay thế dầu D.O cho hệ thống sấy sẽ tiết kiệm 9,4% nhiên liệu ở hệ thống sấy mủ tinh, tiết kiệm 9,8% chi phí nhiên liệu ở hệ thống sấy mủ tạp. Giải pháp ứng dụng khí hóa từ nhiên liệu sinh khối (củi vụn, trấu) sản xuất khí gas thay thế dầu D.O sẽ tiết kiệm 25,4% chi phí nhiên liệu ở  hệ thống sấy mủ tinh, hệ thống sấy mủ tạp tiết kiệm 15,7 % nhiên liệu. Thời gian hoàn vốn cho giải pháp này khoảng 1,5 năm.

Giải pháp lắp biến tần Ä‘iều khiển cho máy ép kiện sẽ giúp tiết kiệm 10.800 kWh/năm, tÆ°Æ¡ng Ä‘Æ°Æ¡ng vá»›i 8,2 triệu đồng/năm. Chi phí đầu tÆ° 23 triệu đồng cho má»—i máy ép kiện, thời gian thu hồi vốn 2,8 năm. Giải pháp lắp biến Ä‘iều khiển quạt làm nguá»™i lò sấy: Công suất tiêu thụ của quạt khi lắp máy biến tần là 2,57kW, tổng Ä‘iện năng tiết kiệm được trong năm là 5.499 kWh/năm, chi phí tiết kiệm hàng năm khi thá»±c hiện giải pháp là 7,4 triệu đồng/năm; chi phí đầu tÆ° thiết bị 10 triệu đồng, thu hồi vốn hÆ¡n 16 tháng. Giải pháp tái sá»­ dụng nÆ°á»›c triệt để từ các mÆ°Æ¡ng Ä‘ánh Ä‘ông mủ và rá»­a sÆ¡ bá»™ mủ sau khi qua máy cán kéo giúp tiết kiệm nÆ°á»›c cho khu vá»±c Ä‘ánh Ä‘ông và khu vá»±c hồ bÆ¡m cốm. Giải pháp này giúp tiết kiệm nÆ°á»›c, giảm công suất vận hành cho hệ thống bÆ¡m nÆ°á»›c cấp và hệ thống xá»­ lý nÆ°á»›c thải. Tiết kiệm chi phí vận hành cho hệ thống nÆ°á»›c cấp và xá»­ lý nÆ°á»›c…